リスクアセスメントを効率的に行う方法と成功事例を紹介

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# 解説記事

最終更新日： 2025.04.21

公開日： 2025.04.21

職場の安全性や衛生的な環境を維持するには、潜在的な危険や有害要因を正しく認識し、適切に対策を講じることが重要です。そのための手法がリスクアセスメントです。本記事では、リスクアセスメントによって期待できる効果や、効率的な実施方法について解説します。具体的な成功事例も交えながら、リスクマネジメントの全体像をご紹介します。

リスクアセスメントとは潜在的な危険を可能な限り低減すること

リスクアセスメントとは、「リスク（Risk：危険性）」と「アセスメント（Assessment：評価・査定）」を組み合わせた言葉で、日本語では「危険性の評価」などと訳されます。職場に存在する危険性や有害性を特定し、それを評価・軽減するための手法です。リスクアセスメントを実施することで、職場のリスクが明確になり、危険性の低減が期待できるなど、さまざまなメリットがあります。

労働安全衛生法第28条の2では、事業者に対し適切な労働災害防止対策を講じる努力義務が課されています。そのため、厚生労働省からは「危険性又は有害性等の調査に関する指針」も公表されており、企業はリスクアセスメントの推進が必要です。

（参照元：https://anzeninfo.mhlw.go.jp/yougo/yougo01_1.html）

なぜ必要性が唱えられているのか？

従来の労働災害防止対策では、災害発生後に原因を調査し、再発防止策を講じる手法が一般的でした。しかし、技術の進歩により、機械設備や化学物質が多様化し、それに伴い職場の危険性や有害性も増大しています。現場作業員は常にリスクの高い環境で業務を行っており、災害が発生していない職場では潜在的な危険が見過ごされるケースも少なくありません。

このような状況を改善し、労働現場の安全性を高めるためには、企業が自主的に職場の危険や有害性を発見し、それを排除していく努力が求められます。リスクアセスメントは、このような未然防止の観点から提唱された手法であり、従業員の安全を確保し、労働災害の発生や影響を最小限に抑えるために不可欠です。

実施に必要な体制づくり

厚生労働省が公表している「危険性又は有害性等の調査に関する指針」では、リスクアセスメントの実施体制について以下のように定められています。

・事業場トップ（総括安全衛生管理者など）が、調査の実施を統括管理すること
・安全管理者・衛生管理者などに、調査の実施を管理させること
・安全衛生委員会など（安全衛生委員会、安全委員会、衛生委員会）を活用し、労働者が参画できる体制を整えること
・現場の職長などの作業内容を詳しく把握した人材に、危険性や有害性の特定、リスク評価、リスク低減措置の検討を行わせること
・機械設備などの専門知識を有する者を調査に参画させること

また、事業者はこれらの担当者に対し、リスクアセスメントを適切に実施するための教育を行う必要があります。

（参照元：https://www.mhlw.go.jp/bunya/roudoukijun/anzeneisei14/dl/j070501.pdf）

リスクアセスメントの実施で期待される効果

リスクアセスメントにはさまざまなメリットがあります。実際にこの手法を導入することで、どのような効果が期待できるのかを以下で解説します。

職場のリスクが明確になる

リスクアセスメントを実施することで、職場に潜む危険性や有害性を洗い出し、労働現場全体で潜在リスクに対する認識を共有できます。危険の種類や発生頻度、影響範囲を把握することで、潜在リスクの全体像を明確にすることが可能です。

職場で認識を共有できる

リスクアセスメントを効果的に実施するためには、安全衛生委員会などを通じて、現場の従業員も積極的に参画することが求められます。この仕組みにより、現場でどのような危険が存在するのかを把握したうえで、その情報を職場全体で共有することが可能です。

これにより、従業員一人ひとりの安全意識の向上が期待できます。また、リスク低減措置を検討する際にも、共有された情報をもとに多くの従業員が対策を考えることで、他の作業内容や安全対策についても多角的な観点から理解を深めることができます。

安全衛生対策の優先順位が明確になる

リスクアセスメントでは、職場における危険性を抽出し、リスクを評価・数値化することで、対策の優先順位を決定します。

この数値化されたリスク評価は従業員にも共有されるため、「なぜこの作業に危険性があるのか」「なぜこの対策が必要なのか」といった理由を理解しやすくなります。また、優先順位が明確になることで、より危険度の高いリスクから順に対応することができ、効率的に安全対策を進めることが可能です。

労災・病気が減少する

リスクアセスメントを活用して、あらかじめ職場の危険要因や有害性を特定し、適切な対策を講じることで、労働災害や職業病の発生リスクを大幅に低減することが可能です。

また、労働環境の改善は、従業員のストレス軽減やモチベーション向上にも寄与します。さらに、労働災害の減少は企業のイメージ向上にもつながり、従業員の健康維持による生産性向上や、退職者の減少といった効果も期待できます。

リスクアセスメントの効率的なやり方

ここからは、実際にリスクアセスメントを実施する際の効率的な手順を、厚生労働省の指針に基づいてご紹介します。

1. 危険性・有害性を特定する

まず、作業環境や作業行動に潜む危険性・有害性を特定します。この作業を行う前に、作業標準・作業手順書、機械設備のレイアウト、作業環境に関する情報などの書類を準備してください。

特定作業ごとに危険性・有害性を確認し、以下の点に注意します。

・対象作業を分かりやすい単位に区分する。例えば、溶接作業であれば「機械切断作業」「組み立て・段取り作業」「溶接作業」「仕上げ作業」「その他」といった形で分ける。
・「危険はないか」という視点で現場（作業環境）を観察する。過去に発生した災害は、予想外のケースが多いため慎重に確認する。
・機械設備、原材料、作業手順など、あらゆる側面から検討する。
・機械や設備の故障、人為的ミスを前提に考える。
・労働災害につながる流れを「～なので、～して、～になる」という形で整理し、次の「リスクの見積もり」に活用する。
・社内のヒヤリハット事例や過去の労働災害事例も参考にしながら、危険性・有害性の特定を進める。

（参照元：https://www.mhlw.go.jp/bunya/roudoukijun/anzeneisei14/dl/130624-1.pdf　P13）

2. リスクの見積もりを行う

次に、特定した危険性・有害性について、どの程度のリスクがあるのかを評価します。リスクの見積もりは、「災害の重篤度」と「発生の可能性」の組み合わせで行います。

リスクを数値化することで、安全対策の優先順位を明確にし、効率的な対応が可能になります。
リスクの見積もり方法には、「加算方式」と「マトリクス方式」があります。

手法1：加算方式

加算方式では、リスクの要素を分解し、「災害の重篤度」と「発生の可能性」を点数化し、合計点をもとにリスクを評価します。

評価基準の例は以下のとおりです。

【災害の重篤度】
・3点：重大災害（死亡、不可逆的な損傷）
・2点：中規模災害（休業が必要、複数の被災者が発生）
・1点：軽度災害（かすり傷など軽微なケガ）

【災害発生の頻度】
・3点：頻繁に発生する（毎日発生の可能性、注意しても避けられない）
・2点：時々発生する（メンテナンス時や不注意で発生する可能性がある）
・1点：まれに発生する（通常は発生しないが、特定の状況下で可能性がある）

例えば、重大災害（3点）＋発生頻度が高い（3点） = 6点という評価になります。加算方式では、点数の合計をもとに「対策不要」から「即時対応が必要」までの段階を決定します。

（参照元：https://www.mhlw.go.jp/bunya/roudoukijun/anzeneisei14/dl/130624-1.pdf　P82）

手法2：マトリクス方式

マトリクス方式では、「災害の重篤度」と「発生頻度」の2軸を用いた表を作成し、それぞれの組み合わせからリスクを評価します。

手順は以下のとおりです。

・災害の重篤度を評価する（○△×などで区分）
・発生頻度を評価する（○△×などで区分）
・リスクレベルを決定する（評価表をもとに判断）

リスクの見積もりを以下のようなマトリクス方式で表します。

災害の重篤度	○（頻繁に発生する）	△（時々発生する）	×（まれに発生する）
○（重大災害）	③	③	②
△（中規模災害）	③	②	①
×（軽度）	②	①	①

①・②・③ はリスクレベルを表しており、数字が大きくなるほどリスクが高くなります。そして、リスクの見積もり結果に基づき、優先度を決定し、適切な対応を行います。

リスクレベル（優先度）	リスクの程度	対応措置
③（高）	直ちに解決すべき重大なリスクがある	措置を講じるまで作業を停止し、十分な経営資源（費用・労力）を投入する
②（中）	速やかにリスク低減措置を講じる必要がある	措置を講じるまで作業を行わないことが望ましく、優先的に対策を実施する
①（低）	必要に応じてリスク低減措置を実施する	必要性を検討し、適宜対策を実施する

（参照元：https://www.mhlw.go.jp/bunya/roudoukijun/anzeneisei14/dl/130624-1.pdf　P15）

3. リスク低減措置を検討する

危険性や有害性の評価が完了したら、リスクを低減するための対策を検討します。法令で定められている措置がある場合は、まずそれを確実に実施してください。そのうえで、可能な限り以下の優先順位に従ってリスク低減措置を検討します。

【リスク低減措置の優先順位】

1.本質的対策
危険な作業の廃止や変更、有害性の低い材料への変更、より安全な施工方法への変更など、計画段階での対策を講じます。

2.工学的対策
機械・設備にガードやインターロック、安全装置、局所排気装置を設置するなど、設備面での安全対策を実施します。

3.管理的対策
マニュアルの整備、立入禁止措置、ばく露管理、教育訓練の実施など、管理面での対策を講じます。

4.個人用保護具の使用
保護手袋や防護眼鏡などの個人用保護具を使用します。

リスク低減の基本原則は、本質的に危険をなくすことです。まず、根本から危険作業を排除したり、有害性を低減したりする本質的対策を最優先に検討します。それが難しい場合は工学的対策、さらに管理的対策の順に進めます。個人用保護具の使用は最後の手段であり、優先順位が低いわけではありませんが、本質的な危険を低減することが困難な場合にのみ使用すべき手段です。

（参照元：https://www.jisha.or.jp/oshms/ra/about04.html
https://www.mhlw.go.jp/bunya/roudoukijun/anzeneisei14/dl/130624-1.pdf　P16）

4. リスク低減措置を実施する

検討した低減措置を実際に実施します。実施後は、作業者の意見を収集し、対策の効果を確認してください。

また、作業や生産計画への影響も考慮し、問題があれば再度リスクの見積もりを行うことも検討します。さらに、作業内容の変更などにより新たなリスクが発生する可能性があるため、常に作業環境を監視し、リスクの特定を続けてください。新たなリスクが見つかった場合は、同じ手順でリスク低減措置を実施します。

5. 記録・見直しを行う

最後に、リスクアセスメントの記録を作成し、蓄積・共有します。これにより、ノウハウを組織内で継承し、継続的な安全対策の改善につなげられます。記録する項目の例は、以下のとおりです。

・洗い出した作業
・特定した危険性又は有害性
・見積もったリスク
・設定したリスク低減措置の優先度
・実施したリスク低減措置の内容

記録をもとに、定期的な見直しを行うことも重要です。従業員と情報を共有し、実施前後の比較や意見交換を行うことで、より効果的な改善対策につなげてください。

（引用元：https://www.mhlw.go.jp/file/06-Seisakujouhou-11300000-Roudoukijunkyokuanzeneiseibu/0000077404.pdf）

リスクアセスメントの結果を活用した具体的な改善案の例

リスクアセスメントを取り入れ、リスクの低減措置に成功した企業の事例をご紹介します。

製造業：教育体制の整備

ある化学製品製造業の事例です。この企業では、生産量の増加に伴い新たな設備を導入するなど、職場環境が変化しました。その結果、労働現場の安全衛生に関する知識が若手社員に十分に伝わっていないという課題が浮上しました。そこで同社はリスクアセスメントを実施し、リスクの低減に取り組みます。

まず、リスクアセスメントの手法について研修を行い、教育体制を整備しました。その後、部門ごとに話し合いを行い、潜在的な危険要因を洗い出し、低減措置を実行しました。

リスクアセスメントの実施により、作業者自身が労働現場の危険な状況を判断できるようになり、これまで認識されていなかった危険要因も明らかになります。また、危険について話し合う機会が増え、安全意識の向上につながっただけでなく、作業効率や品質面の改善にも良い影響を与えました。

製造業：経営陣の率先した参画

上記の化学製品製造業の事例もそうですが、経営陣の積極的な関与が不可欠です。経営トップが安全対策へのコミットメントを示し、リスクアセスメントの見直しを主導することで、企業全体の安全意識が向上します。

例えば、ある石油企業では、社長や経営陣が継続的に安全メッセージを発信し、リスクアセスメントの検討に自ら参加しました。また、月に1回、工場内の設備を社員同士で相互確認する仕組みを導入し、他部門の視点を取り入れることで潜在的な事故要因に気付きやすくなりました。さらに、関連製油所間で相互訪問を実施し、良好な取り組みを共有する「環境安全点検」を実施するなど、トップ主導の安全管理体制を整えています。